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六西格瑪綠帶經典課程培訓

開課時間:7月24日-7月28日

授課地點:北京、上海、深圳

授課講師:李老師

《TPM-全員維護設備管理》

開課時間:07月19-20日

授課地點:廣州

授課講師:王老師

精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+豐田參觀

開課時間:07月26-27日

授課地點:廣州

授課講師:王老師

IE工業工程現場效率改善培訓(2天)(深圳)

開課時間:7月29日-7月30日

授課地點:深圳

授課講師:老師

現場質量問題分析與解決課程培訓

開課時間:11月23-24日

授課地點:深圳

授課講師:李老師

現場質量問題分析與解決課程培訓

開課時間:7月20-21日

授課地點:深圳

授課講師:李老師

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天行健不僅見證精益生產在中國的傳播,

更為眾多企業實施精益改善與構建精益運營系統,持續為企業貢獻價值。

《TPM-全員維護設備管理》

【課程背景】

經過30多年的改革,我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求,對設備的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產維護管理”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體質得到根本性改善,把設備故障內容進行區分成操作員維修內容、技術員維修內容、管理人員維護內容等,隨著現代管理技術的不斷發展,TPM管理,為企業的發展帶來了巨大的經濟效益?,F在人們把全員維護設備(TPM)管理譽為企業的“二次開發利潤源”,因此受到眾多企業的高度重視。

當買進的設備只運行幾天就故障頻發,可動率低,品質不安定,消耗品易消耗,維修難度大,換模時間長,技術流失嚴重,改良成本高,報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門,是等“設備”壞了再停工搶修呢,還是隨時監測與預防,以達到生產不停機?答案是顯而易見的。然而作為專業維修部門,我們也想做好預防性維修,但是實際工作中往往存在著以下困惑:

不了解國際現代企業的設備管理是怎樣進行的;缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態;很難改變設備維修成本居高不下的局面;設備維修方面缺乏先進的理念和技術;不了解如何在TPM活動中怎樣深入地開展預防保全;預防維修怎樣計劃和實施;怎樣開展狀態檢測和故障診斷活動;當今在國際上盛行的FMEA及RCM在設備維修上如何應用等。

《TPM-全員維護設備管理》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系,我們的培訓講師曾接受過日本精益生產管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭載星、金圣泰、姜鈡華維修組織的定向培訓,并到日本、韓國等先進企業參加了預防維修的學習,同時在國內多家工廠成功付諸實施。講師結合所學內容和二十年的設備管理工作經驗與大家共同分享設備預防維修技術,它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題,值得大家參與和探討!

 

【培訓對象】

工廠長、總工程師,制造總監,生產/設備/工程部經理,生產/設備/工程主管,維修/工程工程師,維修班長及維修技師,品質部門主管等企業設備管理和維修的人員,TPM推進辦主任及專員等 

【課程內容】

      第一章  TPM 概述管理

1. 什么是TPM

① TPM的衍生過程

② 以提升設備綜合效率為目標

③ 建立以設備一生為對象的生產維修系統

④ 確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產

⑤ 涉及設備的規劃,使用和維修等相關部門

⑥ 從領導到一線職工,以小組為單位的自主活動,推行全員參與

2. 先進制造業的TPM管理模式

① 尊重設備

② 尊重工藝

③ 尊重產品

④ 尊重環境

3. 設備全效率管理指標的設計與運用

① 設備稼動率計算與運用

② 時間稼動率計算與運用

③ 性能稼動率計算與運用

④ 綜合效率的計算與運用

⑤ 一次良品率的計算與運用

⑥ 工程良品率的計算與運用

⑦ 綜合良品率的計算與運用

4. MTBF設備的可靠性提升管理

① 概念

② 計算方法與運用

5. MTTR設備的可靠性維修提升管理

① 概念

② 計算方法與運用

6. 設備故障管理指標的設計與運用

① MTTR:平均維修時間管理

② MTBF:平均故障時間管理

7. 設備生命周期內的管理內容

7.1 生命周期內的系統職能

① 如何規劃

② 如何設計

③ 如何制造

④ 如何安裝

⑤ 如何使用

⑥ 如何維修

⑦ 如何更新

⑧ 如何報廢

7.2 設備相關職能的分工

① 采購職權

② 收貨驗收職權

③ 設備性能評估職權

④ 設備生產產品品質評估職權

⑤ 安全運行可靠性評估職權

⑥ 綜合評估職權

⑦ 日常點檢的職權

⑧ 定期點檢的職權

⑨ 日常維護的職權

⑩ 定期維護保養的職權

?  全面分解維護保養的職權

?  特殊維修的路徑與確認職權

?  設備備品的申購職權

?  設備備品采購的職權

?  設備備品保管的職權

?  備品供應商開發的權限

第二章  設備導入前期的管理

案例:離島式的設備布局如何改造成精益生產的產品流布局模式(視頻案例解析)

案例:CANON(佳能) 新工廠的精益生產布局管理

1. 設備正式導入前要做哪些準備工作

1.1  如何縮短設備導入的周期時間

1.2  為了防止扯皮如何建立相關部門的責權義

1.3  設備正式使用前要建立哪些文書管理

① 設備出廠清單和檢驗合格單

② 設備使用說明書/電路/油路/氣路回路圖

③ 設備管理基準書的編制

④ 設備操作指導書的編制

⑤ 安全操作與安全維護指導書

⑥ 操作流程內容的編制

⑦ 日常點檢的編制

⑧ 定期點檢表的編制

⑨ 設備履歷表的編制

⑩ 交班維修記錄的編制

?  易耗品交換規則與標準的訂制

?  設備使用、固定資產管理規定如何編制

2. 如何對設備關聯人員進行培訓指導

2.1 對設備操作員的培養管理

① 如何對現場人員進行安定化的設計管理

② 對設備操作者員進行哪些基礎教育

③ 為什么對設備操作員要進行品質意識教育

④ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

⑤ 如何設定操作員的KPI管理內容

2.2對設備維護人員的培養管理

① 維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育

② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養

③ 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

④ 如何設定維護人員的KPI管理內容

2.3對設備關聯人員的再教育管理

① 杜絕換崗后導致設備故障頻發

② 新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓

③ 長期休假后復工的再培訓

④ 辭職后再入職人員的再教育

⑤ 特殊設備工種要專門培訓

⑥ 工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育

⑦ 工程內崗位多能工的教育

⑧ 系統教育后要關注哪些內容

⑨ 對現場維護人員的工作態度進行區分管理

3. 新設備導入前如何評估管理

12.1設備性能要評估哪些內容

① 動作狀態如何確認

② 計數功能的準確性如何確認

③ 設備運轉速度/溫度/氣壓/油壓的狀態及數據如何確認

④ 重要零部件的運轉狀態如何確認

⑤ 生產產品的外觀及特性確認哪些內容

⑥ 安全危險源識別及狀態確認哪些內容

⑦ 設備可動率/良品率/單位時間產出的指標如何建立

12.2生產的產品要評估哪些內容

① 產品外觀狀態

② 產品尺寸

③ 產品的特性

④ 產品批次生產和數量的確認

⑤ 產品型號規格的批次數量/批次回數的區分管理

⑥ 確認產品的一次合格率(直通率)

⑦ 工程良品率/綜合良品率/時間稼動率/性能稼動率/綜合效率

⑧ 識別重大不良內容、一般不良內容、輕微不良內容及比率

12.3產品初期流動評估哪些內容

① 設備的初期流動性管理

② 設備的普遍性評估

③ 設備的時效性評估

12.4開始量產時評估哪些內容

① 持久性評估

② 連續性評估

③ 安定性評估

④ 安全性能評估

⑤ 單位時間產出評估

12.5 IN PUT CHECKSHEET(導入確認表)如何編制

12.6 OUT PUT 輸出評估結果確認哪些事項

① IN PUT事項評估結果確認

② 現場必要的記錄內容進行確認

③ 設備的FMEA(失效模式)內容確認

④ 對操作員的指導結果進行評估

⑤ 對設備哪些管理項目的運行狀態進行確認

⑥ 對導入前的評估結果連續確認

⑦ 導入前流動結果的判定

⑧ 關聯部門要確認哪些關聯事項

⑨ 客戶也要得到生產結果的認可

⑩ 對設備、產品進行編碼識別跟蹤管理

第三章  設備導入后的維護保養管理

1、TPM設備的日常維護保養管理

① 日常例行保養內容

A. 現場操作人員對5S維持管理

B. 設備操作員對日常點檢內容的執行

C. 防漏(油、氣、電、料、水等)管理

D. 現場操作人員對簡單故障的維修處理

E. 現場技術員對一般故障的維修處理

② 外觀5S的標準

A. 4S管理(整理整頓清掃清潔)

B. 無泄漏

C. 無破損

D. 落實責任到位

③ 點檢項目的判定依據及判定方法標準化

E. 專用點檢

F. 通用點檢

G. 日常點檢

H. 定期點檢

I. 點檢方法

J. 管理基準值的規定

K. 點檢責權義的規定

L. 結果判定及運行指令的管理

④ 點檢標準的部位與項目明確化

A. 預防性維修檢查

B. 可能性發生點

C. 設備損耗點

⑤ 點檢內容明確化

A. 速度(轉速、回數、流量等)

B. 溫度(加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等)

C. 電流、電壓、電阻等

D. 壓力(氣壓、油壓、水壓等)

E. 聲音(氣壓、設備摩擦)

F. 泄露(水、油脂、溶劑等)

G. 震動(機體、氣缸、電機等)

H. 松動(緊固件、定位件、螺母等)

I. 腐蝕(氣體、液體、化學反應等)

J. 龜裂(表層、內表)

K. 磨損(局部、整體、尺寸公差)

⑥ 建立設備管理標準化體制

A. 優化設備故障維修標準及維修流程

B. 編制設備安全操作標準指導書

C. 編制故障管理記錄表

D. 建立故障管理系統的登錄管理

E. 從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向

F. 優化故障報告過程縮短設備停機等待時間

G. 班組報告書的編制及重要內容管理

H. 編制故障情況的簡報

I. 編制故障原因的初步診斷報告

J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

K. 對故障現象和暫定對策的的分析與對策

L. 運用五五法挖掘設備的根源問題

M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復發生

N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

O. 建立防止故障再發的處理流程

P. 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

2、TPM設備的定期定量三級維護保養管理

① 每月一次的一級保養

A. 清掃設備內部

B. 清洗疏通各路(水電氣油料)系統

C. 檢查機械調整部位的固定狀態

D. 檢查安全裝置的靈敏度

E. 檢查電器運行狀態

② 每年一次的二級保養

A. 檢查傳動系統修復/更換磨損件

B. 清洗變速箱/傳動箱

C. 檢查操作開關的靈敏度

D. 整理線路的整齊安全

E. 防止漏油更換新油

F. 部分易耗部位的解體維護保養

G. 維修工執行,操作工協助保養

③ 定期全面解體的三級維護保養(購買廠家不同有區別)

A. 全面解體5S更換消耗部件

B. 修復電氣、機械傳動以及操作系統

C. 修復設備關聯附件及外觀5S維持管理

D. 全面修復后設定功能指標

E. 全面解體維護標準步驟管理

E-1 判定部位及部件的損耗程度

E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃

E-3 按計劃實施(修復、更換或改善)

E-4 單批次少量運行初步驗收(設備性能和產品質量)

E-5 多批次大批量運行再判定驗收

E-6 修改相關文書管理規定

④ 針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養

⑤ 現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修

⑥ 根據重要程度,按不同的方法進行維護

3、建立定期定量維護保養的標準化管理文化

① 編寫部署及人員的限定

② 修訂及配發路徑及部署的限定

③ 運行總結權限的分配與限定

④ 確定設備區域、名稱、型號、規格

⑤ 確定維修內容

⑥ 設備裝配圖

⑦ 電氣、油路圖

⑧ 材質管理

⑨ 檢查設備規定的關聯文書內容

A. 保養基準書內容(例)

B. 保養操作指導內容(例)

C. 安全操作標準指導內容(例)

D. 加油基準內容(例) 

⑩ 點檢周期與點檢標準

?  更換標準及安全管理

?  從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

4、設備耗品交換和庫存儲備管理

4.1 耗品使用量的控制管理

① 控制耗品交換都需要哪些管理手段

② 使用壽命如何控制交換量

③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量

④ 人為損壞及防丟失管理控制

⑤ 交換流程及交換標準管理

⑥ 交換記錄和信息反饋管理

⑦ 交換費用的周度控制管理

1)    單個產品使用費用推移管理

2)    廢舊品重復利用

3)    現地化推進管理

4)    改良改造優化管理

4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理

① 如何設計最小庫存量、安全庫存量

② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理 

③ 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理

④ 耗品如何保管才安全

案例1: 日本標桿生產行業的設備日常運作管理

案例2: 空壓機故障案例分析與對策

第四章 TPM提升設備整體效率的管理

1、優化設備布局提升整體工作效率

1.1)通過現場布局提升設備的整體效率

A. 一字型流水線布局案例效果分析

B. “U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析

C. 單間屋布局效果案例分析

D. 三種效果現場演練親眼看效果

1.2)流水線平衡能力如何設計

1.3)什么是負荷產能,如何計算

1.4)什么是TAKT(L/T)時間,如何計算

1.5)如何改善工序內負荷平衡能力

1.8)工程間設備平衡力如何改善

1.9)把人工搬運改變成自動搬運模式

1.10)工程間的搬運模式如何改善

1.11)設備頻繁的暫停故障如何改善

1.12)如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.13)如何提高人機配合的作業效率

1.14)如何將JIDOUKA(自動化)+ IT(信息化)運用于現場管理

2、事前預防管理提升設備整體效率

2.1)如何利用人體機能(JIKN)快速發現現場故障內容

① 豐田現場是怎樣培養人員的

② 波音現場是怎樣培養人員的

③ 如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常

A. 視覺占60%

B. 聽覺占20%

C. 觸覺占10%

D. 嗅覺占8%

E. 味覺占2%

④ 為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像

⑤ 如何建立高效的防呆管理

2.2)設備故障預知管理(KYT),把問題消滅在萌芽前

① 什么是KYT管理

② KYT以人為本的管理思維模式是什么

③ 如何利用KYT發現潛在問題

④ 建立事故發生可能路勁提前做好預防管理

⑤ 現場如何推行KYT預防可能問題的重復發生管理

第一:發現過的問題標準化管理,減少異常

第二:未發現過的問題進行事務標準化杜絕把事情鬧大

第三:明確推進和管理的方法

第四:明確勞保用品的佩戴標準化

第五:對發生過的虛驚事件要逐項改善,防止小故障變大事件

第六:建立事故事件快報機制管理,快速掌握現場動向

第七:作業前KY卡如何實施

第八:現場自主管理內容明確化

第九:管理者如何巡視現場

第十:早晚禮應該講些什么內容

第十一:現場為何要樹立標桿管理

第十二:為何要轉變現在管理者的革新觀念

3.TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數據提升管理效率

① 改善設備設備的聯機技術

② 建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施

③ 建立故障實時自動錄入管理系統

④ 建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理

獨立崗位可動率推移

產線可動率推移

設備故障狀態推移

D設備故障內容總結

設備故障時間推移

設備維修時間推移

平均故障間隔時間統計分析

H設備耗用成本分析推移管理

I建立設備保養計劃與實績提醒功能

G設備重點管理項目跟蹤管理

K如何編制本月工作總結,下月工作計劃

⑤ 如何建立實時生產看板管理

⑥ 建立備件庫存預警系統管理

⑦ 維修信息如何實時錄入管理

⑧ 保養計劃自動報警管理

⑨ 建立實時系統統計分析,EXCEL便捷導出管理

案例1:上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善,一機多頭的改善(日資廠)

案例2:TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理(韓國工廠)

案例3:SMT 防錯防呆案例分析(美英合資廠) 

案例4:安全生產管理教育視頻教育(如何預防事故和事件管理)

第五章 設備資產折舊完后的管理(整套案例說明)

1、做好長期戰略目標規劃管理

① 確定今后3到5年工廠生產數量的預測

② 對現狀設備能力進行再次評估

③ 統計分析現狀設備總資產狀況

④ 區分必要和多余設備資產清單

⑤ 對賬目資產和實物資產的核實確認

⑥ 折舊期滿,報廢設備可否再重復使用管理

⑦ 設備報廢后,現場如何布局

⑧ 設備報廢后,現場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產如何管理

① 報廢設備變賣的金額評估

② 報廢設備的現場如何管理

③ 報廢設備的固定資產損益如何評估

④ 報廢設備的變賣比價如何管理

⑤ 報廢設備的稱量如何管理

⑥ 報廢設備處理必須經過的六步驟是什么

⑦ 完整的報廢報告如何編寫

第六章 現場討論

 



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